Übersicht
Der Elektronenstrahlschmelz-3D-Druck ist eine additive Fertigungstechnologie, die einen Elektronenstrahl als Energiequelle nutzt, um Metallpulverpartikel Schicht für Schicht selektiv zu schmelzen und zu verschmelzen, um komplexe 3D-Teile herzustellen.
Im Vergleich zu anderen Metall-3D-Druckverfahren bietet EBM deutliche Vorteile wie hervorragende mechanische Eigenschaften, hohe Aufbauraten, Vorteile bei der Vakuumverarbeitung und Eignung für reaktive Materialien. Allerdings haben die hohen Ausrüstungskosten und die begrenzten Materialoptionen den Einsatz von EBM auf anspruchsvolle Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, der Medizin und der Automobilbranche beschränkt.
Dieser umfassende Leitfaden befasst sich mit EBM-Technologie, Prozess, Materialien, Anwendungen, Systemherstellern, Kosten, Vorteilen/Einschränkungen und anderen häufig gestellten Fragen, um Herstellern bei der Beurteilung zu helfen, ob EBM die richtige Metall-AM-Lösung für ihre Anforderungen ist.
Wie Elektronenstrahlschmelzender 3D-Druck Funktioniert
Der EBM-Druck umfasst die folgenden wichtigen Schritte:
Vorbereitung des 3D-Modells
- Für EBM optimiertes CAD-Modell – Wandstärken, Stützen, Ausrichtung etc.
Dateikonvertierung in .STL
- CAD-Geometrie in dreieckige Facetten konvertiert. STL-Datei
Maschineneinrichtung
- Eingabe von Bauparametern – Geschwindigkeit, Leistung, Fokusversatz usw.
- Material geladen, Parameter basierend auf den Pulvereigenschaften angepasst
Pulverharken
- Das Pulver wird in kontrollierten Schichten gleichmäßig über die Bauplattform verteilt
Elektronenstrahlschmelzen
- Ein fokussierter Elektronenstrahl schmilzt selektiv Pulver, um jede Schicht aufzubauen
- Vakuumumgebung verhindert Oxidation
Absenken der Plattform
- Nachdem eine Schicht geschmolzen ist, wird die Plattform entsprechend der Schichtdicke nach unten weitergeschaltet
- Frische Pulverschicht über die vorherige Schicht verteilen
Entfernung von der Maschine
- Überschüssiges Pulver von Bauteilen entfernt
- Stützstrukturen gelöst
- Bei Bedarf erfolgt eine Nachbearbeitung
Der schichtweise Aufbauprozess ermöglicht komplizierte, optimierte Geometrien mit hervorragenden Eigenschaften.
Materialien für den EBM-3D-Druck
EBM ist mit einer Reihe von Metalllegierungen kompatibel:
| Material | Wichtige Eigenschaften | Anwendungen |
|---|---|---|
| Titan-Legierungen | Hohe Festigkeit, geringes Gewichtsverhältnis | Luft- und Raumfahrt, medizinische Implantate |
| Nickel-Superlegierungen | Hitze- und Korrosionsbeständigkeit | Turbinenschaufeln, Raketendüsen |
| Kobalt-Chrom | Biokompatibilität, hohe Härte | Zahnimplantate, medizinische Geräte |
| Werkzeugstähle | Hervorragende Verschleißfestigkeit | Schneidwerkzeuge, Formen, Matrizen |
| Rostfreie Stähle | Korrosionsbeständigkeit, hohe Duktilität | Pumpen, Ventile, Behälter |
Es können sowohl Standard- als auch kundenspezifische, für EBM optimierte Legierungen gedruckt werden. Damit neue Materialien die gewünschten Eigenschaften erreichen, ist eine Parameterabstimmung erforderlich.
EBM-Maschinen-Lieferanten
Zu den wichtigsten Herstellern von EBM-Geräten gehören:
| Anbieter | Wichtige Maschinenmodelle | Umschlag bauen |
|---|---|---|
| Arcam EBM (GE Additiv) | Arcam A2X, Q10plus, Spectra H, Spectra L | 254 x 254 x 380 mm |
| Velo3D | Saphir | 250 x 250 x 300 mm |
| Raycham | EBAM 300 | 300 x 300 x 300 mm |
| Sciaky | EBAM 110 | 1100 x 1100 x 900 mm |
| JEOL | JEM-ARM300F | 300 x 300 x 300 mm |
Arcam EBM war Vorreiter bei kommerziellen EBM-Systemen. Andere Anbieter sind in jüngerer Zeit hinzugekommen und haben ihre Material- und Größenkapazitäten erweitert.
Spezifikationen
Typische EBM-Systemspezifikationen:
| Parameter | Spezifikation |
|---|---|
| Strahlleistung | Bis zu 12 kW |
| Beschleunigungsspannung | 60 kV |
| Strahlstrom | Bis zu 40 mA |
| Balkengröße | Mindestens 200 μm |
| Scan-Geschwindigkeit | Bis zu 8000 m/s |
| Fokusversatz | Automatisch, einstellbar 0-5 mm |
| Vakuum | 5 x 10-4 mbar |
| Schichtdicke | 50-200 μm |
| Maximale Buildgröße | 1100 x 1100 x 900 mm |
| Wiederholbarkeit | ± 0,2% Bauhöhe |
Höhere Leistung und feinerer Fokus sorgen für schärfere Schmelzbäder und eine bessere Auflösung der Merkmale. Größere Bauräume erleichtern die Serienproduktion.
EBM-Designprinzipien
Wichtige Konstruktionsprinzipien für EBM-Teile:
- Minimieren Sie nicht unterstützte Oberflächen, um Verformungen zu vermeiden
- Verwenden Sie freitragende Winkel über 45°, um Stützen zu vermeiden
- Entwerfen Sie interne Kanäle für die Entfernung von ungeschmolzenem Pulver
- Berücksichtigen Sie eine Schrumpfung von ca. 20% im Vergleich zu den endgültigen Teileabmessungen
- Fügen Sie eine Textur hinzu, um den Pulverfluss in komplizierte Bereiche zu verbessern
- Positionieren Sie die Teile so, dass sie gleichmäßig erhitzt und effizient verpackt werden
- Entwerfen Sie Strukturen, um eingeschlossenes Pulver zu minimieren
- Halten Sie die Überhänge über 30°, um ein Tropfen zu verhindern
- Verwenden Sie bei Bedarf konforme Gitterstützen
Die Freiheit des EBM-Designs ermöglicht die Konsolidierung von Baugruppen zu optimierten, leichten monolithischen Teilen.
Anwendungen von EBM
EBM ist ideal für:
Luft- und Raumfahrt und Automobil:
- Turbinenschaufeln, Einspritzdüsen, Strukturrahmen, komplizierte Gehäuse
Medizinisch:
- Orthopädische Implantate, Prothetik, chirurgische Instrumente, die Biokompatibilität erfordern
Industriell:
- Leichte Robotikkomponenten, Teile zur Flüssigkeitshandhabung, die Korrosion ausgesetzt sind
Verteidigung:
- Langlebige, maßgeschneiderte Komponenten wie Kühlkanäle und Halterungen
Forschung und Entwicklung:
- Neuartige Legierungen, Metallmatrix-Verbundwerkstoffe und Gitterstrukturen
Die Kombination aus Designfreiheit, technischen Eigenschaften und Fertigungsökonomie macht EBM zum Verfahren der Wahl für kritische Anwendungen.
Kostenanalyse
Die Kosten für das EBM-System und die Teileproduktion hängen ab von:
Maschinenkauf
- ~$800.000 für mittelgroße Produktionsmaschinen
- Millioneninvestition für Großanlagen
Materialkosten
- Pulver kann zwischen $100-500/kg liegen
- Einige Legierungen wie Ti64 erfordern Premium-Preise
Operations Kosten
- Durchschnittliche Maschinenkosten ~$50-150/Stunde
- Arbeitskräfte für die Vor-/Nachbearbeitung
Teil Größe
- Größere Teile erfordern mehr Material und Bauzeit
- Kleine Teile können aus Effizienzgründen verschachtelt werden
Nachbearbeitung
- Wärmebehandlung, CNC, Endbearbeitung erhöhen die Kosten
Gesamtkosten pro Teil
- Kleinteile ~ $20-$50 pro Kubikzoll
- Große Teile ~$5-$15 pro Kubikzoll
Eine höhere Auslastung durch Serienfertigung und Schachtelung senkt die Kosten pro Teil.
Prozesskontrolle und -optimierung
Zu kontrollierende kritische Prozessparameter:
- Strom – Beeinflusst die Größe des Schmelzbads, die Penetration und die Aufbaurate
- Geschwindigkeit – Beeinflusst Auflösung, Oberflächenbeschaffenheit und Ablagerungsformen
- Fokusversatz – Steuert Strahlform, Durchdringung und Defekte
- Schichtdicke – Bestimmt die Z-Achsen-Auflösung und die Erstellungszeit
- Abstand zwischen den Luken – Passen Sie die gewünschte Dichte an und vermeiden Sie Ballenbildung
- Strategie für das Scannen – Unidirektionale Insel- und Konturmuster wirken sich auf Eigenspannungen und Verformungen aus
- Vorwärmen – Verbessert das Sintern des Pulvers, reduziert Rissbildung und Verzug
Die Versuchsplanung kombiniert mit Schmelzbadstudien und mikrostruktureller Charakterisierung informieren über die Parameterauswahl, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen.
Nachbearbeitung
Typische EBM-Nachbearbeitungsschritte:
- Entfernung – Entpulvern, um Teile von der Bauplatte zu lösen
- Entfernung der Stütze – Bei Bedarf Stützstrukturen abschneiden
- Stressabbau – Wärmebehandlung zur Vermeidung von Rissen
- Oberflächenbehandlung – Bearbeiten, Schleifen, Polieren zur Verbesserung der Oberfläche
- Heißisostatisches Pressen – Wendet Hitze und Druck an, um verbleibende Poren zu schließen und die Dichte zu verbessern
- Inspektion – Bestätigen von Abmessungen, Materialzusammensetzung und Mängeln
Die Minimierung von Stützen und Nachbearbeitung ist ein wichtiger Aspekt bei der Konstruktion von EBM-Teilen.
Qualifikation und Zertifizierung
Für regulierte Branchen bestimmte EBM-Teile erfordern:
- Prüfung nach geltenden Standards wie ASTM F2924, ASTM F3001 usw.
- Umfangreiche messtechnische Prüfung auf kritische Maße und Oberflächenqualität
- Analyse der Materialzusammensetzung durch chemische Analyse, Mikrostrukturcharakterisierung
- Bewertung mechanischer Eigenschaften wie Zug-, Ermüdungs- und Bruchzähigkeitsprüfung
- Zerstörungsfreie Prüfung mittels Röntgentomographie, Flüssigkeitseindringprüfung etc.
- Dokumentation der vollständigen Rückverfolgbarkeit von Pulver, Bauparametern, Nachbearbeitung usw.
- Formale Teilqualifizierung und Zertifizierung durch relevante Stellen
Durch die Einhaltung etablierter Protokolle und Standards wird sichergestellt, dass die Teile die strengen Qualitätsanforderungen erfüllen.
EBM im Vergleich zu anderen Metall-AM
EBM-Vorteile
- Hervorragende Materialeigenschaften durch schnellere Abkühlung
- Hohe Produktivität und niedrige Kosten pro Teil
- Minimale Stützstrukturen erforderlich
- Unbeeinflusst von Eigenspannungen und Verformungen
- Vakuumumgebung verhindert Oxidation
- Geringere Temperaturgradienten im Vergleich zu Laserprozessen
Beschränkungen
- Nur leitfähige Materialien, derzeit begrenzte Materialoptionen
- Mehr geometrische Einschränkungen als Laser-AM
- Eine raue Oberflächenbeschaffenheit erfordert häufig eine Nachbearbeitung
- Die Ausrüstungskosten sind höher als bei Lasersystemen
EBM erfolgreich implementieren
Schlüssel zur EBM-Einführung:
- Bewerten Sie die Anforderungen der Teilanwendung im Vergleich zu den EBM-Fähigkeiten
- Bewerten Sie die erwartete Maschinenauslastung, um den ROI zu ermitteln
- Berücksichtigen Sie bei der Planung die Nachbearbeitungszeit/-kosten
- Arbeiten Sie mit erfahrenen Servicebüros zusammen, um den Lernaufwand zu minimieren
- Nutzen Sie die Konstruktionskompetenz von EBM, um Teile für eine optimale Herstellbarkeit neu zu konstruieren
- Steigen Sie vom Prototyping zur Serienproduktion über, um die Produktivität zu maximieren
- Implementieren Sie robuste Qualitätsmanagement- und Zertifizierungsprotokolle
Ein ganzheitlicher Implementierungsansatz ermöglicht es Unternehmen, die Vorteile von EBM zu nutzen und Produktionsführer zu werden.
FAQs
Welche Materialien werden im EBM verwendet?
Üblich sind Titanlegierungen, Nickel-Superlegierungen, Werkzeugstähle, Kobalt-Chrom und rostfreie Stähle. Es können sowohl Standard- als auch kundenspezifische, für EBM optimierte Legierungen gedruckt werden.
Wie sind die Kosten von EBM im Vergleich zu anderen Metall-AM-Prozessen?
EBM-Maschinen und Pulverrohstoffe sind teurer als laserbasierte AM-Systeme. Höhere Bauraten und höhere Produktivität können dies jedoch bei Produktionsanwendungen ausgleichen.
Was sind einige wesentliche Unterschiede zwischen EBM und selektivem Laserschmelzen?
Schnellere Bauraten, Betrieb bei höheren Temperaturen und hervorragende Materialeigenschaften zeichnen EBM aus, während Einschränkungen bei der Oberflächenbeschaffenheit und der geometrischen Freiheit die Hauptkompromisse sind.
Welche Arten der Nachbearbeitung sind typischerweise für EBM-Teile erforderlich?
Das Entfernen von Stützstrukturen, spannungsmindernde Wärmebehandlung, heißisostatisches Pressen und Oberflächenveredelung wie CNC-Bearbeitung sind üblich. Durch die Minimierung der Stützstrukturen während des Entwurfs wird die Nachbearbeitung reduziert.
Welche Teilegrößen können mit der EBM-Technologie hergestellt werden?
Kleine Tischsysteme haben ein Bauvolumen von weniger als 100 mm Kubikmeter, während große Produktionssysteme Teile mit einer Größe von über einem Meter aufnehmen können. Die maximale Größe wird mit neueren Großformatmaschinen erweitert.
Schlussfolgerung
Die einzigartigen Schnellschmelzfähigkeiten von EBM ermöglichen die Herstellung komplexer Metallkomponenten mit unübertroffenen Eigenschaften und Produktivität. Während Ausrüstungskosten und Materialoptionen bisher die Akzeptanz eingeschränkt haben, eröffnen kontinuierliche Fortschritte neue Anwendungen in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Medizin, Verteidigung, Automobil und Energie. Die Zukunft von EBM ist rosig, da sich die Qualität und Zuverlässigkeit der Teile weiter verbessert und Metallpulver immer verfügbarer und erschwinglicher werden. Informierte Hersteller, die die Vorteile von EBM nutzen und gleichzeitig seine Grenzen berücksichtigen, sind in der Lage, die etablierten Unternehmen zu stören und neue Marktführer zu werden.